在傳統(tǒng)觀念里，棉紡產(chǎn)業(yè)是勞動密集型產(chǎn)業(yè)，是在漫飛的棉絮里“靠腳走出來、靠手做出來的”。但事實上，今時不同往日，當前我國紡織工業(yè)正處在轉(zhuǎn)型發(fā)展期，“智能制造”是行業(yè)轉(zhuǎn)型升級、高質(zhì)量發(fā)展的核心。為增強國際市場競爭力，我國棉紡企業(yè)從未停下發(fā)展步伐，從解決行業(yè)人工不足、效率低下等痛點問題入手，建立現(xiàn)代化智能工廠，開啟智能生產(chǎn)新時代。

 魏橋紡織：智能無人工廠建成投產(chǎn)　

    魏橋紡織股份有限公司為實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)升級，提高中高端產(chǎn)品占比，實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展的原則，今年新建了一條自動化、智能化紡紗和織布生產(chǎn)線。目前，由其新建的綠色智能紡織一體化工廠一期項目已完工，設(shè)備基本安裝完畢，進入帶料調(diào)試生產(chǎn)階段。預(yù)計該智能工廠可年產(chǎn)1.5萬噸高檔緊密紡紗及3500萬碼高檔面料。

    該項目采用“互聯(lián)網(wǎng)+”、 產(chǎn)品自動檢驗、機器人應(yīng)用、自動運輸工具應(yīng)用、節(jié)能設(shè)備使用等措施。生產(chǎn)線的智能化軌道輸送系統(tǒng)長度達35公里，從粗紗到產(chǎn)品入庫全自動化運輸，自動包裝，整個流程無任何人工直接參與。借助智能化控制系統(tǒng)平臺，該生產(chǎn)線可通過手機、平板、電腦等終端設(shè)備進行遠程管理，實時對每個工序和作業(yè)點進行可視化監(jiān)控。此外，生產(chǎn)線還具備訂單進度預(yù)警、設(shè)備狀態(tài)預(yù)警、質(zhì)量超標預(yù)警、環(huán)境超標預(yù)警、能耗超標預(yù)警、一鍵生成產(chǎn)質(zhì)量報表、質(zhì)量數(shù)據(jù)實時監(jiān)視、訂單實時跟蹤、無縫集成ERP等多項功能，所有設(shè)備將實現(xiàn)數(shù)據(jù)集成分析。　　

    據(jù)介紹，該生產(chǎn)線的建成投產(chǎn)，將帶來生產(chǎn)效率的大幅提升。例如，清梳聯(lián)系統(tǒng)減少10%的換筒次數(shù)；條并卷精梳自動化系統(tǒng)實現(xiàn)自動換卷、自動接頭、自動棉卷；粗細絡(luò)智能全自動軌道系統(tǒng)可實現(xiàn)3分鐘內(nèi)落紗停車，落紗成功率、空管置換成功率、生頭成功率接近100%；細紗采用1824錠超長細紗機；AGV條筒輸送系統(tǒng)實現(xiàn)了條筒自動輸送，精準到位；并條工序配備的立達自動質(zhì)量監(jiān)控系統(tǒng)，顯著改善重量不勻及條干水平；織機入緯率達2565次/分鐘。這一個個代表行業(yè)領(lǐng)先水平的數(shù)據(jù)，體現(xiàn)的正是魏橋紡織用科技催生的新動能。

    用工方面，企業(yè)相關(guān)負責(zé)人表示，該生產(chǎn)線用工人數(shù)較魏橋紡織目前同規(guī)模生產(chǎn)線用工人數(shù)降低90%，既減輕工人勞動強度，降低勞動成本，同時提高產(chǎn)品質(zhì)量，增強了魏橋紡織的競爭力?！　?/p>

    在棉紡織行業(yè)，越來越多的企業(yè)通過智能生產(chǎn)推進產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級，進入智能制造的新時代。對此，中國紡織工業(yè)聯(lián)合會黨委書記兼秘書長高勇表示，智能制造是中國紡織工業(yè)轉(zhuǎn)型升級、高質(zhì)量發(fā)展的核心。在“十四五”期間，中國紡織行業(yè)仍然會把“智能制造”放在轉(zhuǎn)型升級的首位。但中國紡織行業(yè)當前的“智能制造”還處于“3.0的補課階段”，離“工業(yè)4.0”和真正的“人工智能”還有距離，對于紡織行業(yè)來說，企業(yè)仍需踏踏實實、一步一步地提升智能化水平。

 震綸棉紡：臟亂累標簽早過時

    “棉紡不是高端產(chǎn)業(yè)，但一定要做產(chǎn)業(yè)高端?！碧峒懊藜徯袠I(yè)的智能化進程，蘇州震綸棉紡有限公司董事長沈培榮說到。

    今年4月，震綸棉紡?fù)顿Y1000多萬元，對廠內(nèi)兩條生產(chǎn)線進行改造，通過產(chǎn)業(yè)升級降低人力成本，提高勞動效率，目前該公司萬錠用工已從原來的近70人縮減到20人以下。震綸棉紡副總經(jīng)理黃建香介紹，在紡紗過程中，從清花到出成品的6個工序里，工作最繁重的是將粗紗工段的半制品——滿筒粗紗取出，并運輸?shù)郊毤喒ざ?。改造以前，一個熟練的粗紗擋車工每班要落拔滿筒粗紗近5噸，彎腰5000多次。如今，依靠全自動落紗粗紗機，每人每班的“拔、提、抬、插”工作量將全部歸零。而且，通過全自動落紗粗紗機與粗紗輸送系統(tǒng)的配套使用，真正實現(xiàn)了粗細聯(lián)，能把不同品種的滿筒粗紗精準定向輸送到生產(chǎn)不同品種的細紗機臺上。

    改造升級傳統(tǒng)紡紗項目，不僅減輕了工人勞動強度，還大幅提升了機器生產(chǎn)效率、穩(wěn)定了產(chǎn)品品質(zhì)。據(jù)介紹，原先粗紗機每次落紗停機時間為15至20分鐘，現(xiàn)在縮短為2至3分鐘，單機臺生產(chǎn)效率從85%提升至95%左右。同時，通過加裝粗紗智能輸送系統(tǒng)，有效避免了半制品粗紗在送往細紗工序時容易出現(xiàn)的人為送錯機臺、油污污染和磨毛損傷等問題，進一步加強了產(chǎn)品質(zhì)量管控，并且做到生產(chǎn)過程100%自調(diào)勻整和在線檢測，實現(xiàn)了紡紗生產(chǎn)連續(xù)化、自動化、智能化。今年在經(jīng)濟形勢復(fù)雜嚴峻的情況下，震綸棉紡的紗線成為國內(nèi)外諸多大牌服裝企業(yè)指定產(chǎn)品，始終保持產(chǎn)銷兩旺。

    讓棉紡企業(yè)不再給人亂和臟的印象，擋車工不再變成苦和累的代名詞，16年來，震綸一直為此在努力，不惜投入巨資進行自動化改造，如今隨著主要工序的無縫銜接和“智能互聯(lián)”，離全程自動化只有一步之遙，相信隨著科技的進步和震綸的不斷發(fā)展，棉紡業(yè)一定會迎來一個新的時代。

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